摘 要：橡胶制品本身就有一定的特殊性，在加工的过程中所需要采用的工艺较为复杂、配合体系种类繁多，橡胶制品在生产的过程中会存在着较多问题，其中就包括配合剂分散不均匀、橡胶制品出现开裂、厚度不均等情况。在生产和加工的过程中，相关人员需要了解出现问题的根本原因所在，并采取具有针对性的措施避免隐患出现。分析了橡胶制品在加工过程中的常见问题以及原因排查。
随着我国经济和工业化水平的不断发展，橡胶材料在各行各业的应用都相当普遍，现代社会对橡胶制品的质量也有着更高的要求。但是在加工过程中会因为技术缺陷、材料质量不符合标准或者其他因素的影响，而导致加工存在各种问题，需要制定行之有效的策略来解决问题，提升橡胶制品的质量。
1）配合剂分散不均匀。在橡胶制品加工的过程中，配合剂分散不均匀是最常见的现象，出现这种问题的主要原因在于生胶塑炼不够充分，导致装胶容量过大，辊温过高，配合剂就会容易出现结团的现象。
2）焦烧。总的来说橡胶制品出现焦烧的现象，主要是一种超前硫化行为，简单来说就是在硫化之前的各项工序（炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型）等各个环节出现了提前硫化的现象，这种现象也被称之为早期硫化。出现焦烧的主要原因包括：（1）橡胶制品的配方设计没有严格按照标准进行，在硫化体系中，所添加的硫化剂和促进剂用量超过了正常标准;（2）在炼胶环节，相关人员的操作没有按照标准进行，导致辊温过高，冷却时间不够;（3）停放不当，卸料出片过厚，橡胶制品的冷却时间不够长导致冷却不彻底，在堆积存放的过程中产生过多的热量，出现焦烧现象。
3）喷霜。喷霜，简单来说就是橡胶制品的混炼胶或者是硫化胶内部液体或固体配合剂在迁移过程中，在橡胶制品表面析出，形成了白色粉末物质或是雾状气体的现象。根据实际调查研究表明，出现喷霜的主要原因在于：（1）橡胶制品的硫化时间没有达到标准;（2）在生产和加工橡胶制品时，硫化体系不够先进，在工艺上较为落后;（3）混炼时，辊温过高，周围环境中的空气温度、湿度超过了正常标准;（4）混炼技术不到位，导致混炼出现混炼不均匀的情况，或者是停放时间没有达到要求的标准导致配合剂未能完全分散;（5）橡胶材料本身就已经出现了老化的现象;（6）配合剂使用量超过了上限范围。
4）气泡。很多橡胶制品不管是在表面还是在内部都会多多少少存在气泡，从而对产品质量造成一定影响，而出现这种现象的原因在于：（1）在橡胶制品加工的过程中，模具的温度过高，导致橡胶制品成形时出现了一定问题;（2）技术人员没有合理控制好硫化时间，导致硫化时间超过正常标准;（3）在合模之后，需要定时进行排气处理，但排气的次数不够，导致模具内的气体没有完全排放干净，存在一定气体对橡胶制品的质量产生影响;（4）橡胶制品的原材料本身的含水量就超过标准，在进行加工之前没有对原材料进行烘干处理，导致成品存在气泡，影响正常使用;（5）在加工和存放材料时，没有考虑到周围环境对原材料产生的负面影响，混炼胶停放的环境过于潮湿，导致其含水量远超规定的标准。
5）缺胶。缺胶一般指的是橡胶制品外表存在一定缺陷，原材料在加工的过程中，没有充满整个模具，导致橡胶成品有一定残缺、不完整，也被成为缺料，出现这种问题的原因在于：（1）在对原材料进行称量的过程中，受到人为因素或是其他因素的干扰，存在一定误差;（2）模具内的温度过高，胶料无法完全贴合模具，导致成品出现缺料现象;（3）在加工的硫化环节，模具内的压力没有达到规定的标准，会使胶料的无法完全填充满模具，